Történelem

1902 – Sakichi Toyoda megalkotja a Jidoka koncepciót.
1911 – Sakichi Toyoda vezetésével japán szakemberek meglátogatják a Ford gyárat.
1914 – A Ford megalkotja az első sorgyártást.
1926 – Megjelenik a Today and tomorrow.
1938 – Kiichiro Toyoda megfogalmazza a Just-in-Time koncepciót.
1949 – Taiichi Ohno összeállítja a Toyota termelési rendszert (TPS).
1957 – Elkészül az első működő andon rendszer.
1961 – A Toyota elindítja a TQC programot.
1990 – Lean néven megjelenik a TPS európai és amerikai formája.

Mi a TPS?

A Toyota Motor Corporation által a II. világháború után kidolgozott, az akkori fő irányvonalaktól teljesen eltérő termelési módszer. Az új módszer kidolgozását az tette szükségessé, hogy a Toyota dolgozóinak a náluk sokkal tőkeerősebb amerikai cégekkel kellett felvenniük a versenyt. Ahogy minden vállalatnak, úgy a Toyotának is a profitszerzés és a versenyképesség volt a célja. Ezért született meg a TPS, amelynek segítségével a költségeket a gyártófolyamatban fellelhető veszteségek feltárása és megszüntetése által csökkentik. A TPS ereje abban rejlik, hogy az aktuális állapot megkérdőjelezésével folyamatosan jobbításra ösztönzi a dolgozókat.

Mi a lean?

A lean gyakorlatilag a TPS európai és amerikai szemléletre formált változata. Az alapjai teljesen megegyeznek a TPS-szel, továbbá a lean nagyon sok eredeti japán kifejezést vett át és használ.

A lean szó jelentése magyarul karcsúsítás, amely jól jellemzi a szemlélet lényegét. A lean alapját – ahogyan a TPS-ét is – a veszteségek kiküszöbölése képezi.

Nem véletlen, hogy gyakran használjuk a lean szemlélet kifejezést, hiszen amellett, hogy a rendszer felépítése és eszközei segítséget nyújtanak a gazdaságos termelés kialakításában, a folyamatos fejlesztés és jobbítás szemléletének fontos szerepe van a szervezeti kultúra, valamint a dolgozók gondolkodásának formálásában.

A lean két alapelve

1. Az ember tisztelete: nagyon sok félreértésről hallottunk már abból adódóan, hogy az emberek azt gondolják, ha a sort fejlesztjük vagy optimalizáljuk, akkor az ott megtakarított emberi erőforrást elbocsátjuk. Ez nem igaz, sőt a lean egyik legfontosabb alapelve is ellentmond ennek. Hiszen ezt az erőforrást fel lehet használni más területen, vagy új termékek gyártására. Semmiképpen nem azt jelenti, hogy leépítésről lenne szó.

2. A veszteségek csökkentése: noha a veszteségek csökkentése a lean második alapelve, mindazonáltal minden vállalkozás életében alapvetőnek kell lennie, hiszen – amint a későbbiekben kitérünk rá – ezek a veszteségek jobb esetben a nyereség mértékét befolyásolják, míg rosszabb esetben fel is számolhatják a nyereséget.

Teljes folyamatszemlélet

A lean egyik fontos tényezője a teljes folyamat szemlélet. Ez alatt azt értjük, hogy ha valamit változtatunk vagy fejlesztünk, akkor nem szabad kizárólag az adott folyamatlépésre figyelni, hanem egyben kell vizsgálni a teljes folyamatot. Sosem tudhatjuk, hogy egy-egy változás milyen hatást gyakorol a megelőző vagy a következő folyamatra, ezért kell egységben szemlélni az egész értékfolyamatot.

A munka megoszlása

Bármennyire is furcsán hangzik, normális esetben a tevékenységeink szinte jelentéktelen része valóban értékteremtő. Emellett meglehetősen nagy részt foglalnak el a szükséges, de nem eladható munka és a veszteségek.


A lean egyik legfontosabb célja, hogy ezt az arányt a veszteségek minimumra csökkentésével elmozdítsa. Természetesen nem lehetünk elégedettek a szükséges, de nem eladható munka mértékével sem, ezt a területet is fejleszteni, és ezáltal csökkenteni kell.

Füzetsorozatunkban az értékteremtő munka arányának növelésére mutatunk megoldásokat. Szeretnénk átadni az olvasónak a lean elmélet alapjait, részletesebben ismertetve néhány alapvető módszer alkalmazását.

Lépjünk kapcsolatba!

Örülünk, hogy felkeresett bennünket! Kérjük, töltse ki az alábbi mezőket, és küldje el számunkra az üzenetét!

X
Írjon nekünk!